1、高速护栏板对运到施工现场的预制桩、接桩用电焊条等产品质量要严格按验收标准进行验收(核查预制桩的资料，出厂合格证、桩的质量检验记录等)

　　桩裂缝允许的范围：漏浆深度不大于5mm，每处漏浆长度不大于100mm，累计长度不大于管桩长度的5%，且应修补;漏浆深度不大于10mm，每处漏浆长度不大于300mm，累计长度不大于管桩长度的10%，或对漏浆的搭接长度不大于100mm，且应修补 桩裂缝不允许的范围：不得出现环向或纵向裂缝，但龟裂、水纹及浮浆层裂纹不在此限;管桩端面混凝土和预应力钢筋镦头不得高出端板平面

　　2、高速护栏板对进场的桩应按指定地点堆放。

　　3、高速护栏板施工前桩位的复检要严格

　　4、高速护栏板打桩顺序

　　高速护栏板在天然地基中沉桩以后，在桩周围一定范围内的土壤将被压缩，如果桩与桩之间的距离小于一特定范围，那么沉桩时将会使相邻的桩位产生偏移或上浮。 因此，可采用“自中间向四周进行”，这种方法虽然在一定程度上可以消除因桩位挤压而造成的桩位偏移及挤土，但是内部桩位位移无法克服。“二次循环法沉桩”(下图是其在一个群桩施工中的桩机行走路线及沉桩的顺序编号)。这种方法采用隔桩跳打，并尽可能将边桩放在第二次循环中沉入。它可大部分消除内部桩位的位移及减小桩的挤土效应，缺点是必须增加一个循环的桩机移位，并且可能因没及时截桩，桩机无法按计划循环行进循环，这在一定程度上降低了工效。所以施工时选择何种顺序，监理及施工单位应综合考虑场地情况、桩机类型、工程性质及进度安排等诸多因素才能确定。

　　施打过程重点是：

　　1、旁站监理时，应对送桩深度及方式进行控制

　　桩送多深，相关的质量验收规范和技术规程都有明确的规定，这样的规定是有一定道理的，当送桩的深度不符合DBJ/15-22-98第6.4.8条要求而送的太深后，会给接下来的开挖及接桩作业，特别是在淤泥及淤泥质土中的作业，带来较大的质量隐患及施工安全上的风险。

　　2、作业条件

　　⑴施工场地，必须做好“三通一平”。并根据现场情况，有条件的先做地面混凝土垫层，以利施工。现场四周应设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经沉淀后并符合环保要求方可排入下水道。施工现场的出土路线应畅通。

　　⑵按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。

　　⑶挖桩前，要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。

　　⑷施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。

　　⑸专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录;钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录，并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。

　　⑹护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般可用50～100cm。 每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣混凝土时模板发生位移。

　　⑺现场制作的钢筋笼，应执行有关规范要求。

　　二、高速护栏板工艺流程

　　测量放线→开挖桩孔→支护壁模板→浇护壁混凝土→拆除模板(以上四工序循环进行直至设计深度)→安装钢筋笼→浇灌桩身混凝土。

　　三、操作工艺

　　1、挖孔

　　1第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100～150mm，并应高出现场地面200～250mm或按设计要求，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。

　　⑵为保证护壁混凝土的整体性，视护壁土质情况。 须用φ8钢筋均匀布置作拉结筋，以免脱节下沉，如设计有护壁大样图，应按设计要求施工。

　　⑶浇灌护壁混凝土时，用敲击模板及竹杆和木棒插实方法。不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注混凝土。根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。发现